Minimización de tiempos muertos generados por los cuellos de botella

Los tiempos muertos se generan esencialmente por tres causas: cuellos de botella que provocan esperas (sea por características del trabajo o por mala organización), problemas técnicos con el trabajo o problemas con los equipos. En este caso vamos a centrarnos en los tiempos muertos generados por los cuellos de botella.

por Jaume Casals de RCC Casals Consultants, S.A.
Minimización de tiempos muertos generados por los cuellos de botella

Un cuello de botella se produce cuando una máquina o equipo no puede absorber las necesidades del proceso, reduciendo la velocidad del conjunto o incluso deteniéndolo.

Podemos clasificar los cuellos de botella en dos grandes grupos: los cuellos de botella operacionales y los cuellos de botella técnicos.

Los cuellos de botella operacionales se derivan de diversas causas. Entre ellas:
- Vicios adquiridos
- Falta de planificación
- Información inadecuada o incompleta referente al trabajo, con necesidad de preguntar o riesgo de errores
- Falta de comunicación
- Equipamiento inadecuado u obsoleto
- Falta de un sistema de calidad

Si nos referimos a los cuellos de botella técnicos, se puede decir que son más esporádicos y no pueden analizarse de una forma tan global. Se producen en diversos momentos y por diversas causas.

Destacamos por importancia:
- Materiales inadecuados
- Fallos en los equipos y paros de máquina por averías
- Falta de un sistema de calidad

Se deberá profundizar en cada uno de estos aspectos y descubrir vías que permitan minimizar estos tiempos para conseguir una producción más eficiente con unos costes y tiempos menores.

Para la identificación de los cuellos de trabajo y su minimización, o incluso eliminación, vamos a sugerir el siguiente método de trabajo. El método de trabajo propuesto consta esencialmente de 5 pasos.

Identificación de los cuellos de botella:

Se deben descubrir áreas en las que existe un inventario de trabajo en curso demasiado elevado. Si en una determinada área existe un exceso de producto en curso, normalmente también significa que existe un exceso de capacidad en otras áreas.

Por otra parte, una hora perdida en una parte del proceso normalmente genera una hora perdida en el
conjunto del proceso.

Mejorar el rendimiento en el cuello de botella:

Normalmente se consigue un resultado más importante y de forma más rápida mejorando el tiempo de puesta a punto del equipo. Se debe implementar un programa de “puesta a punto rápida” en el equipamiento del cuello de botella.

Una buena manera de empezar es dividiendo las operaciones de puesta a punto en dos partes: puesta a punto interna y puesta a punto externa al equipo (pre-preparación).

Como que la falta de capacidad en esa área del proceso puede estar condicionando el resto de la producción, se pueden destinar recursos (especialmente personales) de otras áreas para agilizar la puesta a punto.

Orientar la planificación hacia la optimización de los recursos en el cuello de botella:

En muchas ocasiones, y por razones de costes individuales de alguna parte previa del proceso, se programan los trabajos de tal forma que en determinadas fases de la producción la preparación de los trabajos es demasiado variante e implica más tiempo.

Para eliminar un cuello de botella se debe planificar pensando en las necesidades del cuello de botella, y orientando el orden de producción para facilitar su trabajo, aunque ello implique algo más de tiempo en otras fases. El resultado final será menor tiempo en conjunto, teniendo un ciclo de producción más corto.

Dar prioridad a la fase de producción del cuello de botella:

Puede existir parte del trabajo que se realiza en una determinada área que pueda realizarse con otro equipamiento. Se debe distribuir el trabajo teniendo en cuenta las limitaciones que se tienen de forma sistemática.

Por otra parte, se deben encontrar alternativas de producción como la subcontratación para que el cuello de botella desaparezca y no condicione al resto de la actividad.

Volver al primer paso:

Una vez se ha cumplido con cada uno de los pasos descritos, probablemente el cuello de botella se habrá minimizado o incluso desaparecido.

Se debe entonces regresar al primer punto, identificando el nuevo cuello de botella (si todavía existe) y seguir con los pasos descritos, sin permitir que las correcciones aplicadas vuelvan a generar el cuello de botella de partida.

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