Jaume Casals
En total se identificaron 20 causas más significativas que podían, individualmente, haber provocado el rechazo del trabajo. En cada impresor existe una propia clasificación por importancia de estas causas que unidas al conjunto y teniendo en cuenta también el tamaño de cada impresor en número de máquinas, permite elaborar una clasificación que puede ser suficientemente significativa para que todos los impresores establezcan caminos de mejora proporcionados a la posición de cada causa en esa lista.Vamos a comentar, pues, seguidamente, cada una de estas 20 causas con algún pequeño comentario individual:
Color no coincidente
Ésta es la causa más importante, con clara diferencia frente a las demás. Si bien ésta es la causa inmediata en el momento del rechazo del trabajo, el origen puede ser muy variado, desde una mala confección del producto y de su color en el momento del diseño, pasando por la etapa de preimpresión con sus pruebas poco representativas y llegando, al fin, a la impresión con un control inadecuado de sus parámetros.
Todavía nos falta una conciencia adecuada de la planificación de la producción desde el punto de vista técnico desde el principio del diseño. Y, en cambio, las empresas cliente son muy sensibles a esos cambios de color, especialmente cuando el color tiene relación con su identificación de marca y, también, cuando hacen referencias a productos físicos cuyo aspecto va a ser evaluado por sus propios clientes.
Es obvio que los diseñadores han de tener en cuenta el espacio de color que puede reproducir la máquina de imprimir, que en la preimpresión se ha de generar una prueba que sea después alcanzable por la máquina de imprimir y que, en la impresión, se ha de poder realizar inicialmente el ajuste de color y se ha de tener un control suficiente del comportamiento de la máquina para que ese color específico se mantenga durante todo el tiraje.
Y, obviamente, en ese conjunto de acciones se ha de tener siempre en cuenta el papel que se va a utilizar y el acabado que se va a aplicar al impreso.
Defectos típicos de impresión
Nos referimos a defectos tales como partículas de tinta seca en los fondos, variaciones del color durante el tiraje, correcciones indicadas pero no aplicadas, sangres mal aplicadas, trapping de imagen incorrecto en textos críticos, etc.
En este caso, probablemente, el origen es muy variado por la amplia gama de tipos de defectos que se cubren en este apartado. No obstante, todos ellos están vinculados con el error humano y con la falta de cuidado, incluyendo la falta de limpieza.
Toda esta temática casi es de tipo cultural y, en todo caso, su solución pasa por identificación de orígenes, de personas, de métodos e, incluso, de materiales. Es imperdonable que muchos impresores considera estos tipos de defectos como "algo inevitable".
Variación del color en el tiraje
En este caso, se ha obtenido el color correcto al principio del tiraje aprobando la primera hoja impresa y, en cambio, ese color ha ido variando durante el tiraje, ya sea con una tendencia clara hacia el debilitamiento o la intensificación o, como es más frecuente, con oscilaciones hacia arriba y hacia abajo.
Es muy evidente que, en este caso, el origen se encuentra en la propia máquina de imprimir y, sobre todo, en sus operarios. La falta de medición puede ser uno de los motivos de la no identificación a tiempo cuando la desviación se inicia. Realmente, cuando el ojo humano detecta la diferencia ya es demasiado tarde. En la pila de salida habrá ya un cierto número de hojas con esa desviación. Insistamos. Es imprescindible disponer de un instrumento (densitómetro o colorímetro según los casos) que, siendo más agudo en la lectura que el ojo humano, pueda identificar la tendencia para introducir la corrección antes de que se convierta en un problema que afecte a las hojas impresas.
Contenido erróneo
Aquí se incluyen todos aquellos casos en los que ha habido un error en la imagen o una transposición de imágenes si bien también se puede dar el caso en transposiciones de texto, falta de texto, etc.
También en este caso hemos de buscar el origen en cada una de las etapas del proceso previo, si bien debería existir un filtro, a través de la prueba o a través de la inspección, que evitara que esto llegara a suceder. Creemos que no es la solución ya que, a pesar de ello, se debería encontrar el origen y cambiar la metodología para que no se diera la oportunidad de este defecto.
En todo caso, este problema es de los más evidentes y acostumbra a tener más importancia que los anteriores, si bien su frecuencia es menor y, por ello, ocupa esta cuarta posición.
Interpretación incorrecta de los archivos digitales
Ésta es también una gama amplia de causas pero que coinciden en el origen. La entrega de archivos digitales continúa siendo un problema característico que, si bien ha disminuido en frecuencia, todavía tiene una alta importancia que exige la implantación de métodos prácticos para poder detectar todo aquello que, en el traspaso de información entre el cliente (o el diseñador) y el impresor (o preimpresor) puede generar una interpretación diferente a la propuesta por el originador.
La utilización de programas de "preflight" ayuda mucho en estos casos, si bien se recomienda siempre una progresiva "educación" del cliente para que entienda las posibilidades de error que se generan en cada caso.
Secado incorrecto
Esta gama de causas incluye tanto el repinte que se genera por la falta de secado como la dificultad de realizar otras operaciones con el papel impreso por el hecho de que se generan manchas o desprendimiento de la tinta al frotar.
Al margen de que pueda existir una compatibilidad entre el contenido de las imágenes, la tinta utilizada y el papel sobre el que se imprime, en la mayoría de casos, el problema está en la relación incorrecta entre agua y tinta y la no utilización de sistemas de mejor secado cuando esa relación entre elementos es inevitable.
Uno de los orígenes menos conocidos por parte de los maquinistas de los impresores es la gran influencia que puede tener un pH excesivamente ácido de la solución de mojado en el secado de las tintas, cuando éstas secan principalmente por oxidación.
En general, es preferible utilizar tintas con alta pigmentación y alto rendimiento en la impresión aunque sean algo más caras. La cantidad a utilizar es menor (con lo que pueden incluso ser más económicas que las otras) y no precisan condiciones óptimas para el secado.
Número insuficiente de ejemplares
Esta causa puede ser la consecuencia de muchas de las causas anteriores pero tiene entidad propia, sobre todo cuando se trata de un trabajo en el que existen una serie de formas impresas. No obstante, esta causa de tener que imprimir una nueva serie de hojas debe situarse en el área de una falta de control de este parámetro por parte de los operarios de impresión. Es posible que aparezcan problemas durante un tiraje y que esto suponga el rechazo de un número determinado de hojas. Pero es obvio que esta situación debe ser corregida completando el tiraje hasta el número de ejemplares que debían obtenerse en la fase de impresión, teniendo en cuenta las mermas que se generarán en los procesos de postimpresión.
Suciedad o teñido en las zonas no imagen
El origen de esta causa se encuentra en un equilibrio incorrecto entre agua y tinta, lo cual incluye sus características individuales y las de relación entre un elemento y otro, ya sea desde el principio (cuyo efecto se va acentuando durante el tiraje) o por oscilaciones durante el tiempo de impresión.
Relación tinta / papel
Muchas veces parece que los impresores consideren que cualquier tinta puede utilizarse sobre cualquier papel. Deben existir unas mínimas condiciones de adecuabilidad, tanto en lo que se refiere a utilización de papeles con diferente grado de porosidad (absorbencia de tinta) como cuando hay variaciones de color en su aspecto. Como resultado se tiene una serie de efectos que varían en función de la coincidencia de imágenes entre cara y dorso, de la aparición de imágenes "fantasma", de imposibilidad de alcanzar el color esperado, etc.
Otras causas con menor frecuencia pero suficientemente importantes:
- Planchas incorrectas
- Barniz mal aplicado.
- Registro incorrecto.
- Fondos no uniformes.
- Defectos causados por el cliente y no reconocidos.
- Defectos de encuadernación.
- Cantidad excesiva de polvos antimaculantes.
- Cambios indicados en las pruebas por el cliente que no han sido realizados.
- Moiré por interacción entre estructuras geométricas del original y las tramas.
- Errores en la hoja de producción.
- Defectos propios de la preparación de los envíos y del transporte.
Para solucionar cada una de estas situaciones, no es suficiente con amonestar a la persona de turno en cuyo ámbito ha habido el posible origen del problema. Se ha de establecer todo un mecanismo colectivo que, de una forma sistemática, pueda ir encontrando caminos para evitar la nueva aparición de cualquier defecto que haya surgido y tenga la importancia suficiente.
Se debería llevar un control de los "costos de la no calidad" de estos tipos y tener conciencia del valor que representa como si fuera la dedicación a un cliente que nunca pagará. Creemos que el impresor asigna con demasiada frecuencia cada una de esas situaciones en las que se han de repetir trabajos como algo inevitable en el mundo industrial de las artes gráficas. En cambio, consideramos que debería ver cada uno de esos casos como un "robo" de los propios beneficios y que, si no pone solución, se convierte en un "robo crónico".
Lo mejor es recurrir a la participación de todos para instaurar un proceso de mejora continua que vaya encontrando soluciones a cada una de las causas. Para ello se tendrá que responsabilizar de ese progreso a un pequeño grupo de dos a cuatro personas que, nombrando a una de ellas como líder, se encargue de encontrar esas acciones que pueden evitar de una forma continuada la nueva aparición de cada una de las causas. Se podría llamar, por ejemplo, "equipo coordinador del progreso".
Las acciones recomendadas e implantadas deberían ser conocidas por todas las personas implicadas, a las que se debería informar también de los éxitos obtenidos al observarse una reducción progresiva de las apariciones de los fallos.
De nuevo nos encontramos ante uno de esos casos en los que el método de medir, evaluar, decidir e implantar puede constituir una fuente de ahorros importantes. Aunque se esté convirtiendo en un tópico, su puesta en práctica es menos frecuente de lo que debería ser.
Si el lector quiere profundizar en las problemáticas que aparecen en el proceso offset puede consultar la publicación "Problemas y Soluciones en el Proceso Offset" de RCC Casals Consultants, S.A. (en www.rccsa.net) que relaciona más de 150 problemas que aparecen en la producción junto con sus posibles causas y las soluciones para cada una de ellas.
