Redacción Alabrent
Rob Musto, director de operaciones de Nu-Coat, describe su estrategia: “Nu-Coat se originó a partir del concepto en 2014, principalmente para producir productos de nicho para llenar un vacío en el mercado de autoadhesivos que los jugadores más grandes del mercado no tienen y no entretendría producir debido al volumen”.
Continúa: “La flexibilidad es clave para nosotros, podemos cambiar muy, muy rápido, mientras que, en comparación con algunos de los jugadores principales, eso podría llevar días y semanas en la producción tipo campaña bajo la que operan. Tampoco necesitamos los grandes volúmenes que requieren. Con el tamaño reducido de nuestra línea de revestimiento, que probablemente es la mitad de la longitud de un horno de curado de nuestros competidores, logramos un curado en solo unos pocos metros, mientras que, si lo comparo con un sistema a base de solvente, estamos hablando de un mínimo de 50 metros para configurar el proceso y probablemente hasta que validen lo que realmente han revestido y curado estamos en cientos de metros de material antes de que empiecen. Probablemente podamos verificar un trabajo dentro de los 10 metros desde su inicio”.
Desde el principio, el equipo de producción de Nu-Coat tenía un plan distinto para producir usando tecnología de curado UV. Se les informó sobre los beneficios de producción y sostenibilidad del proceso de curado UV Hot Melt a través de su consulta con Tim Self en TS Converting, fabricante de la renombrada gama de maquinaria de recubrimiento y conversión Elite Cameron. Como explica Self: “Diseñamos máquinas específicamente para satisfacer los requisitos de los clientes. El proyecto en el que participamos con nuestros amigos de Nu-Coat fue desarrollar una gama de aplicaciones de fusión en caliente basadas en UV donde reunimos muchas disciplinas diferentes en una sola máquina, para permitirles producir productos que tradicionalmente se habrían fabricado utilizando sistemas a base de solventes y a base de agua”.
Musto se centró especialmente en los beneficios medioambientales de UV Hot Melt, antes de descubrir la gama de beneficios de producción que aporta; como él afirma: “La producción y los productos típicos en el mercado son tecnologías de adhesivos a base de solventes o a base de agua. Lo que queríamos hacer desde el primer día es convertirnos en un sitio de producción más ecológico para todas las gamas de productos estándar, en un amplio espectro de aplicaciones.
“Con UV estamos libres de solventes, por lo que no tenemos que preocuparnos por destruir los desechos de solventes, ya sea a través de procesos de extracción, reciclaje o limpieza. No tenemos requisitos para fuentes de calor adicionales, sistemas de reducción, todos usando energía eléctrica. Sin solventes, no tenemos las preocupaciones sobre la destrucción de los COV que se generan, que es a través de otra fuente de calor, ya sea una cámara de oxidación o algún otro sistema de reducción, que también emite una cierta cantidad de contaminantes al aire”.
Hay una medida adicional y bien pensada para reducir el impacto ambiental de Nu-Coat, como explica Musto: "El calor que se genera a través de las lámparas UV, lo hemos filtrado a través de la filtración de carbón para destruir el ozono, y luego generamos el aire caliente que se recircula de regreso a nuestro almacén, por lo que reutilizamos esa energía térmica del proceso y nuevamente eso reduce lo que emitimos a la atmósfera”.
Tim Self está totalmente de acuerdo: “Creo que hay un gran énfasis en eso, en cada máquina en este momento, que tenemos que diseñar con los problemas ambientales en primer plano en nuestra mente. El recubrimiento es una gran oportunidad para tener un gran efecto porque, por supuesto, se utiliza una gran cantidad de producto de forma continua. UV Hot Melts nos permitió alejarnos de los métodos tradicionales de recubrimiento y nuestros clientes ven el beneficio”.
Self también destaca las muchas características del sistema de curado GEW NUVA2 que se diseñaron específicamente para cumplir con los requisitos individuales de Nu-Coat: “El diseño de las lámparas y el sistema de cassette es bastante especial. Tenemos en esta máquina en particular cuatro alojamientos de lámparas, tres de las cuales están siendo utilizadas y ocupadas por lámparas. El cuarto es una oportunidad para aumentar el rendimiento para velocidades de funcionamiento más altas a medida que se conviertan en un requisito del cliente. También contamos con un sistema de monitoreo UV para el estado de la lámpara, lo cual es un gran beneficio porque, en última instancia, el rendimiento del producto final está determinado por la cantidad de tratamiento UV que se aplica al adhesivo”. Agrega: “También tenemos todo el conjunto en un sistema retráctil para la limpieza, por lo que este conjunto pivota hacia arriba y el operador puede quitar cada uno de los casetes NUVA2 deslizándolos fuera de la máquina... para que pueda realizar cualquier función de mantenimiento y limpieza fuera del casete en sí... es muy rápido y fácil hacer una limpieza y volver a ponerlo en funcionamiento”.
La combinación de tener curado UV y ofrecer sustratos más sostenibles también permite que Nu-Coat se dirija a un tipo particular de cliente, como explica Musto: “Si observamos algunos de los grandes almacenes del Reino Unido, tienden a querer credenciales muy ecológicas. … así que tenemos una gama de productos sin PVC y la tecnología UV se vuelve atractiva para ellos debido a ese factor… para que entiendan cuál es nuestra razón de ser, y eso inicia un diálogo. La mayoría de nuestros competidores no pueden pretender ser ecológicos; ¿digamos que genera interés?... a falta de una mejor descripción”.
En cuanto a los aspectos técnicos de los adhesivos UV Hot Melt frente al tipo convencional, Self comenta: “Los Hot Melts tradicionales son adhesivos a base de caucho y no tienen un rendimiento particularmente bueno en condiciones extremas. Ha habido mucho desarrollo con la gama UV de Hot Melts, que no solo puede igualar sino también superar en muchos casos a los productos tradicionales... se extruye un adhesivo 100 % sólido sobre el producto, por lo que no hay soporte como lo habría en un solvente y un sistema a base de agua... que luego hay que eliminar del proceso y ahí es donde se va mucha energía. UV ofrece una forma muy rentable de producir laminados de alto rendimiento. Otra ventaja de los adhesivos UV frente al tipo convencional es la capacidad de variar el peso de la capa y la durabilidad y estabilidad del producto final”.
Rob Musto concluye resumiendo sus pensamientos: “Mirando el sistema UV desde el concepto de las pruebas de la línea piloto, hasta la escala hasta la producción completa, ha seguido un camino estable y se ha proporcionado todo lo que queremos de él, por lo que es muy fácil. para trabajar, es muy fácil de entender y mantener para los operadores, y el apoyo que recibimos y la orientación, particularmente en los primeros días... no estaríamos donde estamos hoy sin eso”.
