Redacción Alabrent
smartGRAVURE ha sido creado por BOBST, uno de los principales proveedores mundiales de equipos y servicios de procesamiento, impresión y conversión de sustratos, que se asoció con Esko, el proveedor global de soluciones integradas de software y hardware que aceleran el proceso de salida al mercado de productos envasados, para el elemento de preimpresión y lectura de color en línea de la solución. El resultado es una nueva herramienta que permite a los impresores de huecograbado beneficiarse de un flujo de trabajo totalmente digitalizado, produciendo de forma óptima una calidad excepcional y constante, minimizando el desperdicio de sustratos y tintas y maximizando la eficiencia en todo el proceso de impresión.
Davide Rossello, director del centro de competencia de BOBST y director de procesos de I+D, huecograbado, dijo que el proyecto comenzó en 2019 cuando Esko estaba realizando un trabajo apasionante en la impresión de gama cromática extendida en preimpresión. "En Bobst Italia siempre fabricamos huecograbado", dijo. "El control de la tinta es el paso final de este viaje, pero si bien este proceso comenzó en la preimpresión, ahora ha pasado al final del proceso de impresión.
Simplificación de los procesos de ajuste del color
“Queríamos introducir algo nuevo. El huecograbado es una tecnología estable con menos variables en comparación con otras y siempre es el punto de referencia cuando se comparan los resultados de calidad de impresión, y nuestro objetivo es ofrecer mejoras en la productividad, la gestión y la eficiencia”.
Davide explicó que la fragmentación de los pedidos, con el número variable de trabajos y cambios, significa que los impresores de huecograbado tradicionalmente se enfrentan a desafíos al cambiar el cilindro para cada color, y el proceso de ajuste del color requiere mucho tiempo para lograr la máxima calidad.
“Como BOBST no tenía una herramienta de igualación de color, lo dejamos en manos del cliente”, dijo. “Decidimos analizar el tiempo de configuración y decir ‘vale, simplifiquemos las prensas de todos nuestros clientes y digitalicemos este proceso’. Al imprimir en ECG, sabíamos que necesitábamos la tecnología óptima para verificar el registro de impresión con el fin de simplificar el ajuste del color. Necesitábamos un software de color de preimpresión de primera clase y nos enfrentamos al desafío de combinarlo en la máquina para corregir el color de forma adecuada. Aquí es donde Esko entra en escena”.
David Naisby, director de desarrollo comercial de Esko, explicó cómo la tecnología clave para desarrollar una solución fue su sistema AVT SpectraLab, la tecnología líder del mercado lanzada por primera vez en 2012, de la cual SpectraLab XF es la tercera y última generación.
“Este dispositivo de medición con certificación ISO tardó muchos años en perfeccionarse y hoy estamos orgullosos de poder medir tanto la tira de material como la imagen impresa durante el arranque de la prensa y durante el proceso de impresión”, afirmó David. “Se trata de una tecnología que cualquier fabricante de prensas puede aprovechar y BOBST comprendió claramente cómo podía convertirla en una ventaja para sus clientes a la hora de mejorar la productividad, reducir el impacto medioambiental y, en última instancia, aumentar los beneficios”.
El equipo de BOBST evaluó varias tecnologías y determinó que Esko tenía la solución completa para abordar sus necesidades tecnológicas. “Trabajando juntos, los departamentos de I+D de las dos empresas desarrollaron un software que simplifica la interacción del operador con el AVT SpectraLab XF y permite mostrar información de color y densidad en directo en la interfaz de usuario de BOBST”, afirmó David. “Las pruebas realizadas durante 2022 produjeron muy buenos resultados y ahora podemos hacer coincidir las lecturas de la prensa con el espectrofotómetro X-Rite eXact para que estén dentro de un Delta E, las tolerancias aceptadas por la industria.
“Con la tendencia a realizar tiradas más cortas, la correspondencia de colores y el desperdicio y el tiempo asociados crean un importante cuello de botella que genera costos inaceptables para el convertidor”, afirmó. “Con smartGRAVURE, hemos dado un gran paso adelante con esta solución”.
Davide Rossello de BOBST agregó: “Básicamente, Esko nos dio la receta de cómo podríamos corregir digitalmente el color en la máquina. Como resultado, ahora tenemos un control del 100% sobre lo que sucede en la prensa con smartGRAVURE. Con esta nueva herramienta, los usuarios pueden abordar cualquier error de registro, diferencias de aumento del valor de tono (TVI) y control de color, todo en línea. Las tolerancias Delta E están garantizadas y también permite el ajuste de los colores de proceso, que podemos medir en caso de cualquier desviación, cerrando efectivamente el círculo de la correspondencia de colores en la propia prensa.
“En términos de control de la producción, esto significa que se puede garantizar la repetibilidad, ya que todo está digitalizado. La máquina ahora está haciendo los ajustes para que todo esté en línea con el punto de referencia”, dijo. “Esta es una nueva tecnología que se puede implementar en una prensa de huecograbado para ofrecer a un cliente una producción que está totalmente controlada desde el primer metro hasta el último metro”.
Eliminación de cuellos de botella comunes
Con alrededor del 50% del tiempo dedicado a la configuración y el otro 50% a la producción, los expertos en desarrollo de Esko y BOBST analizaron los datos y determinaron dónde estaban los cuellos de botella en el proceso de impresión de huecograbado.
“Reconocimos que el cliente estaba dedicando entre 45 minutos y dos horas a la combinación de colores”, agregó Davide. “Obviamente, es una cantidad significativa de tiempo que perder. Como somos fabricantes de máquinas, nunca analizamos realmente la composición química de las tintas que se utilizan en los colores directos. Tenemos una excelente relación con Esko y, como necesitábamos un socio del mundo de la preimpresión, un experto en software y, preferiblemente, una solución que se integrara con la solución de flujo de trabajo Esko Automation Engine para leer tanto la composición como el color, tenía todo el sentido trabajar juntos”.
Esko fue una parte clave del proyecto desde el primer día; de hecho, la primera huella digital se imprimió con un logotipo de Esko. David Naisby, de Esko, explicó: “El sueño de todos los convertidores es poder hacer funcionar una prensa automáticamente, sin tener que ajustar el color. Con esta asociación, estamos orgullosos de poder capacitar a los operadores para lograr su objetivo.
“La parte fundamental de este proceso es la medición precisa del color, ya que todo en el flujo de trabajo depende de esto”, dijo. “En segundo lugar, el flujo de trabajo de datos de color tiene que simplificarse. No se puede tener operadores de prensa ingresando valores complejos de densidad y color objetivo en la prensa. Para lograr esto, el SpectraLab XF está conectado al producto X-Rite ColorCert que reside en la solución en la nube Esko S2. La información de color objetivo del trabajo específico se envía a la prensa y configura el SpectraLab XF automáticamente con los valores correctos para cada unidad de impresión”.
Al medir a alta frecuencia durante altas velocidades de producción, el AVT SpectraLab XF de Esko garantiza una correspondencia y consistencia perfectas del color según las especificaciones de una marca, lo que ayuda a reducir el desperdicio al alertar sobre desviaciones de densidad de color y ayudar a los operadores a volver a las tolerancias de color necesarias. Con las nuevas capacidades de control del color de BOBST, esta capacidad se traduce en una solución de color de bucle cerrado automatizada.
“Nuestra primera prueba fue en 2019 y ahora finalmente la tenemos instalada en una máquina en nuestro centro de competencia”, agregó Davide. “En términos de la diferencia que hace smartGRAVURE, es simplemente mejor. Realiza ajustes automáticos, para la base y los extensores de color, para llevar el color a la densidad objetivo.
“En las pruebas, se ha logrado el 94,6% de la gama de colores extendida con smartGRAVURE, con un impresionante 89% en el nivel más bajo”, dijo. “Un rango del 89-95% es sorprendentemente alto, solo faltan algunos colores muy especializados”.
Garantizar la calidad del color, ahorrar tiempo, reducir los desperdicios
“Lo que hasta ahora llevaba horas, ahora se puede reducir significativamente a menos de 20 minutos, dependiendo del trabajo y los colores involucrados”, dijo Davide. “Para reemplazar el cilindro, desde el momento en que la máquina se detiene, ahora solo son unos pocos cambios mecánicos y no tenemos que lavar nada. Para un nuevo trabajo, no debería ser necesario ajustar el color, por lo que podemos cambiar el cilindro mucho más rápido y volver a estar en funcionamiento en el nuevo trabajo en menos de 20 minutos”.
David Naisby dijo que en términos de ahorros y beneficios reales, las cifras son tan impresionantes como asombrosas. “La mayor eficiencia significa que el tiempo de inactividad se reduce hasta en un 70%, con lo que lo que solía llevar 90 minutos aproximadamente se reduce a menos de media hora”, dijo. “Esto claramente crea ventajas adicionales en términos de disponibilidad de prensas y una productividad general mejorada”.
Para medir el color, los operarios de huecograbado deben imprimir una tirada de prueba, que implica arrancar y parar varias veces hasta alcanzar la velocidad de igualación de color, imprimiendo alrededor de 300-350 metros cada vez antes de probar y repetir hasta que el color sea perfecto. "Eso supone un gran desperdicio de material impreso, tanto en términos de sustrato y tinta, como de energía y tiempo utilizados", afirma David. "Con smartGRAVURE, ahora todo esto se puede lograr con una sola parada y arranque, lo que supone una reducción de hasta el 60 % en los materiales ahorrados en el cambio.
“Esto no solo ofrece grandes beneficios en términos de ganancia de material, sino que también evita el desperdicio al permitir que los clientes de impresión reconozcan un problema al principio de la tirada en lugar de cuando se completa toda la bobina”.
En términos de calidad del color, Davide explicó que una prueba de validación de Pantone arrojó la primera calificación de “Impresión de la totalidad de los colores” jamás obtenida por una impresora de huecograbado. “Esto fue en una tirada, en la prensa RS 6003 en nuestro centro de competencia, con 2.369 colores, donde logramos una calificación del 92,1%”, dijo.
“Con esta nueva herramienta desarrollada por BOBST y Esko, las impresoras de huecograbado pueden disfrutar de un proceso digitalizado de principio a fin, lo que les permite cumplir y superar los estándares más altos de la industria con facilidad”.
* Este comunicado de prensa se preparó originalmente a partir de información recopilada en una entrevista con Davide Rossello y Jonathan Giubilato, director de productos de Bobst para impresión en huecograbado. Trágicamente, Jonathan perdió la vida poco después, en agosto de 2024, mientras descendía de una cumbre en los Alpes del norte de Italia. Por ello, este comunicado de prensa se ha mantenido hasta ahora por respeto a Jonathan, un valioso colega y amigo, y a su familia.
