Redacción Alabrent
Gian Luca Zangheri, director gráfico del fabricante italiano de empaques Netpack SpA, recuerda los eventos de 2016 y la inversión de la empresa en un sistema FLEXCEL NX. "Desde entonces", continúa, "hemos producido más de 26.000 metros cuadrados de planchas y hemos trasladado todos los trabajos a la tecnología FLEXCEL NX. Hacemos un promedio de 1.500 planchas nuevas al año y modificamos cerca de 1.000. Ahora imprimimos el 100 % de nuestros trabajos con planchas FLEXCEL NX".
El sistema FLEXCEL NX se encuentra en la planta de producción de 15.000 m2 de Netpack en Cesena, en la región de Emilia-Romagna, al norte de Italia. La empresa forma parte del Grupo Sorma, enfocado especialmente en la innovación. Fundado en 1973 por Nevio Lotti, Sorma fue pionero en un nuevo enfoque hacia la automatización y mecanización de la industria hortofrutícola por las que Emilia-Romagna es conocida. En la actualidad, el grupo diseña y fabrica líneas enteras de maquinaria automatizada de poscosecha, combinada con maquinaria técnica de empaque, en sus plantas de producción de España, Turquía y Estados Unidos.
Decisión estratégica
Netpack SpA nació de la necesidad de Sorma en 1984, como resultado de una decisión estratégica de expandirse más allá de la maquinaria hacia la impresión y el ensamblaje de materiales para el empaque de frutas y verduras, para los clientes de Sorma en un principio, pero eventualmente también para los clientes de los competidores de su maquinaria. A lo largo de los años, Netpack ha creado muchos enfoques innovadores hacia el empaque de frutas y verduras; un ejemplo notable es el empaque "Vertbag", que combina una banda impresa que proporciona un amplio espacio para la comunicación de la marca con una malla que muestra el producto y lo mantiene fresco.
Otra decisión estratégica que diferencia a Netpack de sus competidores es la gestión interna del 100% del ciclo de producción del empaque, desde el diseño gráfico hasta el producto finalizado. "Nos da el control total que necesitamos para garantizar los altos niveles de servicio al cliente por los que somos conocidos".
El significado de su comentario queda claro cuando Gian Luca explica las ventajas de contar con la tecnología FLEXCEL NX en sus instalaciones: "Podemos crear planchas que se ajustan con precisión a las características de cada trabajo, teniendo en cuenta la prensa, el sustrato, las tintas, etcétera. Además, poder monitorear directamente el desempeño en prensa durante el arranque nos permite optimizar y linealizar la producción. Y, por supuesto, no dependemos de los horarios de proveedores externos, lo que importa mucho si tenemos que rehacer una plancha. Generalmente tenemos las planchas listas en 48 horas desde que el cliente confirma el pedido".
Principales ventajas en prensa
A la pregunta de cuáles son los principales beneficios de los que Netpack ha disfrutado tras casi una década trabajando con la tecnología FLEXCEL NX, Gian Luca responde: "Aunque lo primero que nos interesó fue la extraordinaria calidad de las planchas, lo verdaderamente destacable es la eficiencia general y el desempeño en prensa que acompañan la calidad. Las herramientas y los objetivos integrados en las planchas simplifican la linealización del proceso, y la repetibilidad es excelente: podemos rehacer las planchas para un trabajo repetido seis meses después, con total confianza de que obtendremos exactamente el mismo resultado".
Gian Luca añade que los patrones de superficie de formas múltiples de Miraclon ofrecen varios beneficios: "Las velocidades de impresión son mayores, la distribución y la cobertura de la tinta son mejores y la ganancia de punto mínima proporciona una mayor definición en medios tonos, texto fino y gráficos detallados. Además, como la transferencia de tinta es más uniforme en los sólidos, es mucho más fácil alcanzar la densidad requerida".
Solución de los problemas de los fluorescentes
La reciente inversión de la empresa en un kit de lámparas Shine LED, innovado por Miraclon, ha resuelto los crecientes problemas que Netpack experimentaba con la exposición a fluorescentes. Explica Gian Luca: "Los principales problemas de las bombillas fluorescentes son bien conocidos: duración limitada de los tubos, potencia variable, de tubo a tubo y dentro del mismo tubo, tiempos de exposición más largos y consumo de energía elevado. Pero además de esto, la calidad general de los tubos ha disminuido gradualmente, y es más difícil comprar recambios aceptables.
"Para abordar estos problemas, necesitábamos controles estrictos y ajustes continuos de los tiempos de exposición y otros parámetros. Si sustituíamos un tubo, a menudo tardábamos medio día en posicionar las lámparas para conseguir la mejor uniformidad posible, lo que seguía sin ser óptimo, ya que llegaba menos luz a los bordes. Esto dio lugar a variaciones en el espesor de la base del polímero y a incoherencias en la densidad de los medios tonos".
Ganador de dos premios FTA (por innovación y sostenibilidad) y de un premio DFTA por sostenibilidad, el kit de lámparas Shine LED consta de nuevas lámparas LED UVA, suministradas en un soporte precableado que puede adaptarse fácilmente a los marcos de exposición fluorescentes existentes. Las lámparas Shine LED son compatibles con una amplia gama de marcos de exposición de terceros.
Adaptar el kit a un marco de exposición existente, dice Gian Luca, "ha resuelto todos los problemas que teníamos con los fluorescentes. La instalación fue tan rápida y sencilla como Miraclon dijo que sería: el ingeniero empezó por la mañana y por la tarde ya estábamos produciendo planchas, con calibración incluida. Ahora tenemos una uniformidad de exposición perfecta, un menor consumo de energía, una vida útil de las lámparas extremadamente larga, tiempos de exposición más cortos gracias al calentamiento instantáneo y una potencia de salida constante en el tiempo. Las planchas son consistentes en el espesor y la exposición de la base -lo que no ocurría antes- y confiamos al 100 % en la linealización del proceso de producción de planchas."
"El equipo de preprensa también es más productivo", concluye Gian Luca. "Los controles de calidad son más sencillos, más rápidos y menos frecuentes: esas verificaciones que tanto tiempo llevaban son cosa del pasado. Hacemos una verificación por la mañana, otra por la tarde y una verificación mensual de la energía. Nuestros operarios tienen ahora más tiempo para enfocarse en otras cosas más importantes, lo que nos permite seguir avanzando como empresa".
