Redacción Alabrent
La historia de la empresa, afincada ahora en Lisserbroek, en el corazón de la industria floral holandesa y a poca distancia en coche del Aeropuerto de Schiphol, se remonta a 1976. La compañía inició su andadura especializándose en impresión de papel continuo y aplicaciones empresariales generales, pero, tras algunas dificultades, Wesselink se informó de las posibilidades de crecimiento del segmento del envasado y decidió probar suerte hace más de veinte años. Como tal vez era de esperar, la primera diversificación consistió en imprimir bolsas de semillas. Gracias a la capacidad de su tecnología offset de imprimir imágenes muy detalladas, comenzaron a aumentar los pedidos tanto nacionales como internacionales. También les empezaron a llegar encargos de otros sectores. Cuando se presentó la oportunidad de entrar en la industria alimentaria, Wesselink obtuvo el certificado BRC, categoría A.
Control del coste de los soportes
Si bien la empresa se ha mantenido fiel a la impresión de soportes flexibles, como sustratos transparentes, contracolados de papel, contracolados de plástico y papel metalizado, Wesselink ha ido invirtiendo en equipos y prestaciones nuevas para seguir ampliando y mejorando su oferta de servicios. Para complementar la producción de su prensa DG Vision de diez colores, la empresa invirtió hace poco en una rotativa offset híbrida Goss Thallo 850 de cinco colores, con secado UV y unidad de flexografía.
Como explica el propio Ben Wesselink, la subida del coste de los soportes fue uno de los motivos de esta inversión. «Cambiar de tiraje y preparar el trabajo suelen ser las fases en las que más mermas se generan; y nosotros estamos especializados en tiradas muy cortas, de entre 1.500 y 1.700 metros de media», apunta. «Para seguir siendo competitivos y continuar ofreciendo un servicio completo a los clientes, queríamos un sistema que nos ofreciera la producción más ajustada posible. Fue uno de los criterios básicos para optar por la Thallo.»
Una de las primeras consideraciones del equipo encargado de diseñar la tecnología Thallo es que debía ser una máquina que siguiera los principios de la producción ajustada. De ahí que todos los detalles del sistema estén pensados para maximizar el tiempo de actividad y minimizar las mermas. En el caso de Wesselink, utilizan una segunda pasada para aprovechar al máximo el área imprimible del soporte.
La prensa Thallo de Wesselink tiene una anchura de impresión máxima de 840 mm, solo 10 mm menos que la anchura total de la máquina. A fin de maximizar la productividad, la empresa agrupa trabajos para cubrir toda la bobina y minimizar las partes del soporte que quedan sin imprimir. Gracias a las mangas, es posible imprimir de manera sencilla y rentable tiradas repetidas, ya que no hace falta cambiar la unidad ni el cartucho de impresión, de modo que se puede iniciar un trabajo nuevo en cuestión de minutos. Asimismo, el diseño de nueva generación de las mangas mejora la capacidad de repetición y alarga aún más su vida útil, que ya era de por sí impresionante. Y todas estas ventajas, además, a un precio más competitivo.
Posibilidades infinitas
Aparte de ser un sistema que produce pocas mermas, la Thallo es un equipo modular, algo muy importante para Wesselink, ya que aporta la flexibilidad necesaria para adaptar la prensa a futuros requisitos de producción. La configuración puede ajustarse fácilmente para atender cambios de demanda o incorporar procesos o equipos auxiliares, como por ejemplo una estación offset, flexográfica o de huecograbado en caso de necesitar un color o barniz adicionales.
«Somos un negocio en expansión, así que necesitamos ser lo más versátiles posible para responder a los cambios del mercado», añade Ben Wesselink. «Nuestro punto fuerte es la calidad offset y los clientes valoran los detalles y los degradados sutiles que conseguimos producir, pero no tenemos una bola de cristal. Es importante estar atentos a las tendencias y ser capaces de adelantarnos a los cambios. La prensa Thallo será fundamental para el futuro de la empresa.
