Redacción Alabrent
Más del 80 % del trabajo que Diamond lleva a cabo en la actualidad es para las industrias de la cosmética y del cuidado personal, en las que la estética del embalaje tiene un papel esencial en el producto que elige el consumidor. Diamond utiliza técnicas muy avanzadas y complicadas como la impresión de 8 colores en láminas y el embalaje calado en todo tipo de material, y todo ello sin poner en entredicho la durabilidad. "Nos gusta usar tres o cuatro procesos decorativos para cualquier proyecto", afirma David Rydell, el director general de la empresa. "Este tipo de trabajo nos hace destacar de verdad entre la competencia". De hecho, Diamond Packaging está especializada en trabajos complicados y acepta los retos que muchas otras empresas evitarían. Prácticamente todas las etapas de sus proyectos se llevan a cabo internamente, donde se supervisa cada detalle de la producción. Esto significa probar y experimentar con múltiples opciones disponibles para encontrar la mejor solución que cubra las necesidades del cliente.
Una de estas soluciones es la unidad Plasma Treater de BOBST. Este dispositivo auxiliar usa electricidad de alta tensión para sobrecalentar el aire, separando átomos en iones supercargados. Este flujo de gas ionizado se dirige a continuación a través de una tobera colocada en la solapa,inmediatamente antes de la aplicación de cola, que se convertirá en el punto de encolado de la caja. Los iones rompen la tensión de la superficie del sustrato y crean básicamente un efecto "irregular" que permite una mejor adherencia, consiguiendo de esta forma una adhesión más fuerte de la cola.
"Trabajamos con láminas, polyboard metalizado, sustratos de laminación y otros revestimientos especializados", afirma John Whitely, director de troquelado de Diamond. "Estos son, básicamente, los peores enemigos de la cola: superficies a las que esta no quiere adherirse". Este tipo de combinación de producto es lo que llevó a la empresa hacia la tecnología de plasma. "En un primer momento teníamos un proyecto exclusivo de alta gama en el que había que utilizar un laminado de acetato especial encima de la solapa de encolado. Pero no podíamos encontrar un adhesivo que fuese lo suficientemente fuerte para pegar de una manera fiable", afirma Whitely. Tras consultar a varios proveedores de cola, Diamond "…habló finalmente con BOBST y nos facilitaron una Plasma Treater para que la probásemos, y esta máquina fue la que nos permitió conseguir una adhesión mucho más firme y constante".
Como Diamond Packaging está especializada en trabajos decorativos y complicados, la Plasma Treater se ha convertido en una herramienta importante de su arsenal. "Antes de contar con esta baza, habíamos llevado a cabo varios proyectos de laminado y plástico, pero siempre había que contar con un tiempo de endurecimiento. Pegábamos las cajas y luego teníamos que esperar entre 12 y 14 horas a que el adhesivo se asentase", indica Rydell. "Queríamos algo que pudiésemos evaluar justo al salir de la encoladora".
Al cambiar la tensión de la superficie de los materiales complicados, la Plasma Treater de BOBST crea una adhesión de la cola constante y de gran calidad, sin los errores y las conjeturas que se derivan normalmente de los trabajos de encolado complejos. Una vez que Diamond empezó a utilizar Plasma Treater, "pasamos de tener una adhesión de la cola intermitente a alcanzar una adhesión constante de entre el 90 y el 100 %", afirma Whitely. "Y ahora sabemos que lo que sale al final de la línea es de buena calidad".
Una gran parte del trabajo del equipo de Diamond es la resolución de problemas y eso es, en esencia, lo que hace Plasma Treater. Whitely nos cuenta que "por ejemplo, si un convertidor aplica un revestimiento UV involuntariamente en una zona destinada al adhesivo, podemos salvar el trabajo usando plasma para crear un punto de encolado sólido. Ese trabajo en concreto podría pagar potencialmente la propia unidad de plasma. Así que ese fue otro aspecto que influyó en nuestra decisión, el saber que en caso de que se produjese un error en una fase anterior del proceso, seguiríamos pudiendo ofrecer un producto de calidad al cliente".
Cada proceso que Diamond lleva a cabo en un trabajo supone más tiempo y esfuerzo. Sin embargo, algunas máquinas facilitan el trabajo. "La unidad de plasma no ha sido nunca una limitación; de hecho, nos permite trabajar con mayor rapidez y fiabilidad en la mayoría de los casos", indica Whitely. A diferencia de algunas máquinas auxiliares, Plasma Treater es muy fácil de utilizar y requiere muy poco mantenimiento. Mientras otras piezas del equipo pueden ralentizar el trabajo en la línea, "Plasma Treater nunca nos ha supuesto un lastre", recalca Whitely. "De hecho, nos permite trabajar con mayor rapidez y fiabilidad. Y sabes de inmediato que el producto que estás creando es de excelente calidad, ya desde el momento en que sale de la encoladora".
Diamond cuenta ahora con dos unidades Plasma Treater portátiles que pueden moverse con facilidad entre sus siete líneas de encolado. Estas unidades son unas de las muchas herramientas que Diamond usa para resolver los problemas que le plantean sus clientes, pero son unas de las favoritas de los operadores de la línea. Como explica Rydell, "en muchas ocasiones, cuando añades un equipo auxiliar a una plegadora-encoladora, como máquinas de etiquetado, capacidades de calado en línea o sistemas de encolado múltiples con detección en línea, ese equipo supone mucho trabajo adicional. No obstante, los operadores saben, cuando las instalan, que es tan sencillo como montarlas, activar el disparador, y a partir de ahí, ya no hay que estar pendiente de ellas. Es una cosa menos de la que preocuparse, mientras que todas las demás piezas de equipos auxiliares de la máquina requieren que inviertan tiempo en ellas".
En Diamond, hacer más significa desarrollar técnicas que internamente favorezcan el desarrollo del mercado e ir siempre un paso más allá en la contribución de los embalajes dentro de sus capacidades. Los prensistas de Diamond han perfeccionado el proceso de impresión en lámina para no tener que usar planchas metalizadas para lograr el aspecto que solicitaban rutinariamente sus clientes. "Asumimos trabajos especializados y experimentamos con ellos", afirma Rydell. "Desciframos cómo hacer que funcionen y funcionan bien".
La industria ha reconocido el compromiso de Diamond en la resolución de problemas mediante la innovación. En 2013, Diamond recibió 15 premios al embalaje por su trabajo, incluido el de Folding Carton of the Year (premio a la caja plegable del año), en la 70.ª edición de la Annual North American Paperboard Packaging Competition, y el premio Best of Show (al mejor del salón) en la 27.ª edición de la packagePRINTING Excellence Awards Competition anual. Y, para gran orgullo de la empresa, Proctor and Gamble ha elegido en dos ocasiones a Diamond como su "External Business Partner of the Year" (socio comercial externo del año), uno de un total de entre 12 y 15 proveedores que reciben anualmente la distinción de entre más de 80'000 proveedores.
A medida que la industria del embalaje se transforma para cubrir las necesidades del siglo XXI, Diamond lidera este cambio, lo que implica buscar a los mejores profesionales, a los mejores proveedores y, por supuesto, el mejor equipo posible. Herramientas como Plasma Treater contribuyen a que Diamond pueda hacerse cargo de proyectos que antes no podía asumir, además de mantener su compromiso de hacer más por su cliente. "Plasma Treater nos hace un 100 % más eficientes en los proyectos especializados porque nos permite lograr nuestro objetivo en lugar de tener que lidiar con incompatibilidades. Nos gusta manipular las posibilidades a nuestro favor usando diversas tecnologías especiales", afirma Rydell con una sonrisa.
Diamond Packaging planea seguir ampliando los límites de lo que pueden hacer sus productos y ven en Plasma Treater un componente clave para su innovación futura. Como indicó Whitely: "Acabamos de empezar con esta tecnología y creemos que iremos encontrando muchas más ventajas a medida que avancemos".
