Daniel López López
Para un maquinista, Medir la densidad es, sin duda, muy cómodo, es el lenguaje de toda la vida. Es lo que mejor entiende: si falta densidad, abres el tintero; si sobra, lo cierras. Es un proceso sencillo de entender y fácil de ejecutar. Pero aquí viene la pregunta incómoda: cuando medimos la densidad y alcanzamos el valor objetivo, ¿estamos obteniendo realmente el color correcto?
La respuesta, aunque a muchos no les guste, es que no es así.
La diferencia entre cantidad de tinta y percepción del color
Para entender el problema, hay que tener claro qué mide cada cosa. La densidad no mide el color, mide la cantidad de luz que absorbe la capa de tinta sobre el papel. Es decir, nos dice si estamos poniendo una capa de tinta más gruesa o más fina. Sin embargo, “la densidad es ciega” no entiende el color de esa tinta o a cómo interactúa con el color del sustrato.
Puedes tener un cian exactamente a 1,45 de densidad, pero si la tinta está contaminada, si la partida de tinta tiene una pigmentación ligeramente distinta, o si el papel tiene unos agentes blanqueadores ópticos (OBA) diferentes al del trabajo anterior, el color final (su valor Lab) será distinto. Resultado: tendrás la densidad perfecta, pero un color equivocado.
Por eso, si leemos con detenimiento la normativa ISO 12647-2, que es la que rige nuestro sector, veremos que el estándar no habla de densidad de impresión. Lo que la ISO nos exige es buscar la colorimetría (CMYK), basándose en valores (Lab) y en tolerancias de diferencia de color (Delta E).
El reto del espectrofotómetro en la consola
Y aquí es donde empiezan los verdaderos problemas en muchos talleres. Para buscar y certificar el color necesitamos abandonar el viejo densitómetro y utilizar un espectrofotómetro. Pero esto no es solo un cambio tecnológico exige un cambio de mentalidad.
Cuando el sistema deja de mostrar densidades y empieza a mostrar diferencias de color (Delta E), muchos operarios de máquina se sienten perdidos. No ven una instrucción directa sobre qué tintero tocar. Ven diferencias colorimétricas que a veces no entienden, porque una desviación en el valor "a*" o "b*" del espacio Lab no te dice directamente "quita un 5% de tinta". Requiere formación y una comprensión básica de la ciencia del color que, lamentablemente, muchas veces no se ha proporcionado al personal del taller.
La solución, obviamente, no pasa por obligar al maquinista a convertirse de la noche a la mañana en un experto capaz de interpretar mentalmente el espacio tridimensional CIELAB. La clave está en utilizar el software como puente. Hoy en día, los sistemas de control de calidad más avanzados leen el dato espectral (el color puro) pero su interfaz es capaz de hacer el cálculo inverso y decirle al operario exactamente qué hacer en la máquina: «para conseguir este Delta E objetivo, tienes que bajar el tintero del cian un 5% y subir el del magenta un 2%». De esta forma, validamos la calidad midiendo el color (que es lo que quiere el cliente y exige la normativa), pero le damos al maquinista las correcciones basadas en densidad y espesor de capa de tinta, que es su lenguaje natural para ser rápido en la puesta a punto. Es la unión perfecta entre la ciencia del color y el oficio a pie de máquina.
Sistemas de medición automatizada: No todo lo que existe es lo mismo
Para acelerar las puestas a punto y eliminar el margen de error humano, la industria ha ido evolucionando hacia la automatización de la lectura. Sin embargo, en el mercado existe una oferta muy variada bajo el concepto de «control automático» y conviene no meter todo en el mismo saco, porque no todos los sistemas miden lo mismo ni ofrecen las mismas funcionalidades.
Podemos clasificar las soluciones actuales en dos grandes familias:
1. Sistemas de escaneo automático en consola
Son dispositivos de lectura que se añaden al pupitre de la máquina de impresión. El dispositivo lee los parches de color de la tira de control del pliego completo y el software calcula e indica en pantalla la corrección exacta que se debe realizar en cada tintero. Pero cuidado: estos equipos se comercializan en versiones densitométricas o espectrofotométricas. Conviene recordar la diferencia de base: si el dispositivo es solo densitométrico, nos guiará para ajustar el espesor de la capa de tinta, pero seguirá siendo ciego al valor colorimétrico Lab real y al Delta E que nos exige la norma.
2. Sistemas de bucle cerrado (Closed Loop)
Aquí damos un paso más en la automatización: el sistema no solo mide, sino que envía automáticamente los datos de corrección a la máquina de impresión para que los tinteros se ajusten solos, sin intervención manual del maquinista. En esta categoría encontramos dos alternativas:
- Sistemas integrados por el propio fabricante de la prensa: Soluciones que vienen de serie o como opción del propio fabricante de la máquina. Dentro de esta modalidad, hay fabricantes que apuestan por cámaras RGB de alta velocidad que analizan las desviaciones de la imagen en marcha y otros que integran verdaderos espectrofotómetros en línea, “cuidado que son sistemas diferentes”.
- Sistemas de fabricantes independientes (de terceros): Soluciones especializadas que se pueden añadir a la máquina de impresión para completar. Abarcan todo el proceso: realizan la lectura y envían la información de corrección directamente a la interfaz de la máquina para gestionar la apertura o cierre de los tinteros.
¿Por qué es vital entender esta diferencia?
Porque tendemos a pensar que cualquier sistema automático nos está garantizando la norma ISO. Si tu sistema en bucle cerrado o tu escáner de consola trabaja únicamente con valores de densidad o con análisis de imagen RGB, estarás consiguiendo una gran velocidad y homogeneidad en la tirada, pero no estarás midiendo los valores espectrales o Lab del color.
Para garantizar el color con rigor y cumplir la ISO 12647-2, el motor de medición de cualquier sistema sea de pupitre o un Closed Loop completo debe ser siempre un espectrofotómetro.
Una reflexión necesaria
La tecnología actual nos brinda herramientas increíbles para asegurar la calidad de nuestros impresos, pero las máquinas por sí solas no resuelven el problema. Pasar de medir por densidad a medir por colorimetría no es simplemente instalar un nuevo sensor en el taller; es un proceso que requiere educar a nuestro equipo, entender qué datos estamos analizando y saber con certeza si nuestro hardware mide densidad, colorimetría o simplemente compara una foto en RGB.
En mi día a día realizando asesorías y consultorías en imprentas, veo constantemente cómo esta falta de alineación entre lo que la tecnología hace, lo que el estándar exige y lo que el maquinista entiende, genera mermas de tiempo y discusiones totalmente innecesarias con los clientes. Más de una vez, el dueño de una imprenta me ha confesado con frustración: «Dani, he hecho una inversión enorme en la máquina, pero como el operario no entiende los beneficios que aporta, no la está utilizando y seguimos como antes».
Aunque las normativas ISO llevan ya muchos años entre nosotros, son todavía muchas las imprentas que continúan atadas a metodologías anticuadas. Y es que estandarizar el color no es magia: es ciencia, método y, sobre todo, formación.
Si en tu imprenta sigues teniendo dudas sobre cómo dar el salto definitivo del control por densidad a un flujo de trabajo 100% colorimétrico y predecible, antes de comprar nada te recomiendo hacer una pausa y realizar un buen análisis de tu objetivo y del conocimiento real que tienen tus operarios. Como en tantas otras cosas en nuestro sector, esto no va solamente de invertir dinero, sino de hacerlo con conocimiento y un propósito claro. Cuando uno pone todas las cartas sobre la mesa y sabe lo que hace, sabe exactamente cómo ganar la partida. Entender qué estamos midiendo en el taller es, y siempre será, el primer paso para empezar a ser realmente rentables.
