Redacción Alabrent
Su director general, Dirk Cantens, afirma que estas soluciones están estrechamente relacionadas con el mercado actual del embalaje: «Trabajamos en los tres procesos (huecograbado, offset y flexografía) y en toda la gama de materiales de embalaje: metal, plástico, cajas plegables, vidrio y aluminio. Así que, no solo estamos operando en un sector que cambia constantemente, sino que cada marca, imprenta y convertidor tiene sus propias necesidades, cada entorno es diferente», dice y añade que, sin embargo, hay algunos retos comunes a los que se enfrentan todos estos actores. «Para poder destacar, el embalaje tiene que causar un impacto, lo llamamos ‘llegar al corazón’ del consumidor. Y el impacto es fruto de una combinación de varias cosas: color, calidad de imagen y, por supuesto, creatividad».
La I+D marca la diferencia
Steurs ofrece a sus clientes las tres cosas, lo que le permite posicionarse como un proveedor de servicios de 360 grados de preimpresión, premedia y diseño creativo. Desde 2014, otra de las líneas de trabajo de Steurs ha sido su departamento de I+D, encargado del desarrollo de soluciones. Cantens explica: «La I+D es una parte fundamental de nuestra filosofía, según la cual para que te consideren un colaborador serio en el mundo de la preimpresión hay que ser capaz de innovar, de desarrollar soluciones a medida para hacer frente a los retos de los clientes. El departamento trabaja en estrecha colaboración con nuestros responsables de ventas y producción, y la I+D está casi siempre sobre la mesa cuando hablamos con las marcas y los convertidores. Creemos que somos el único proveedor de preimpresión de nuestra región que hace esto».
Entonces, ¿cómo se aplica este enfoque en un proyecto estándar? Después de la sesión informativa inicial, el departamento de I+D crea un plan de proyecto que establece los pasos necesarios para desarrollar y aplicar la solución propuesta: por ejemplo, pruebas personalizadas en prensa, seguidas de un análisis en profundidad. A continuación, Steurs diseña las soluciones patentadas de tramado y/o gestión de color (con la marca S-dot y S-color, respectivamente) necesarias para entregar el proyecto y presentar sus recomendaciones al cliente. Después de la aprobación, las soluciones se implementan en el flujo de trabajo.
Ampliar el atractivo de la flexografía
S-dot fue uno de los primeros productos de I+D en los que invirtió Steurs e ilustra la filosofía detrás de la decisión de crear el departamento. El objetivo inicial, explica Cantens, era ampliar el atractivo de la flexografía para las marcas y los convertidores. «Se ha aceptado que la flexografía tiene ventajas sobre el offset y el huecograbado: menor coste, mayor flexibilidad en cuanto a los sustratos, y plazos de entrega más cortos, y todo esto es importante para las marcas y sus impresores. Pero en el pasado, las dudas sobre la calidad y consistencia de la impresión flexográfica eran mayores; algunos ejemplos de ello son las densidades más bajas y el problema de definición de bordes.
«Eso cambió cuando Flexcel NX entró en escena, y en la última década la flexografía ha dado pasos agigantados. Así que decidimos hacer de NX la plataforma para una nueva estrategia de promoción de la flexografía como alternativa a los demás procesos, y dimos prioridad a la I+D para desarrollar soluciones de flexografía de alta calidad para aumentar su calidad y estabilidad».
Describe S-dot como un grupo de tecnologías de tramado que Steurs aplica a Flexcel NX para controlar la transferencia de tinta y la ganancia de punto, ya sea localmente, en áreas específicas de la imagen, o a través de la plancha. «Esto significa que podemos imprimir densidades variables del mismo color en la misma plancha, y reproducir mayores densidades para los colores sólidos y reducir la ganancia de puntos en las áreas de tramado. Los códigos de barras no presentan el efecto halo, y el texto es más nítido. Sea cual sea el sustrato, podemos garantizar estos resultados. Hoy en día, cada vez más marcas están convencidas de los beneficios de la flexografía, las preocupaciones por la calidad se han desvanecido y están dispuestas a considerar dar el paso con sus productos».
Cuando se le pregunta cómo defiende Steurs la flexografía ante las marcas y los convertidores, la respuesta de Cantens es clara: «Simplemente se lo demostramos. En nuestra cartera, tenemos un número cada vez mayor de proyectos que han tenido un gran éxito, son la prueba de que es posible conseguir un tiempo de comercialización más rápido, costes más bajos, etc.».
Steurs también puede presumir ante los clientes potenciales de una vitrina llena de premios, en la que encontramos, por ejemplo, el premio a la innovación Benelux Packaging Innovation Award (para el S-dot) y un premio de oro en la edición inaugural de los premios Kodak Global Flexo Innovation Awards de 2018. Se presentaron con material impreso en CMYK sobre PET-G de alta contracción, un proyecto conjunto entre Steurs y el impresor Helios Packaging, con el que Steurs trabaja desde 2016. La relación entre ambas empresas se inició cuando Helios, mayormente dedicada al huecograbado de etiquetas termoencogibles, decidió centrarse al 100 % en la flexografía.
Este cambio radical de estrategia fue impulsado por tres nuevos requisitos de los clientes: plazos de entrega más cortos, tiradas más cortas y mayor rentabilidad. «Fue una decisión arriesgada de Helios», dice Cantens, «pero basada en una clara comprensión de cómo está cambiando el mercado, en particular el sector minorista, donde está la mayor parte del negocio de Helios». La decisión se tomó con los ojos puestos en el futuro». Acercarse a Steurs fue el siguiente paso natural, y en los últimos tres años se ha visto un progreso constante en la prueba y el ajuste de la nueva tecnología de S-dot, incluida la ampliación de su aplicación de disminución de fotolito.
El resultado es un número creciente de marcas que están considerando seriamente la flexografía como una alternativa al huecograbado y al offset. «No necesitamos vender agresivamente», dice Cantens. «Por lo general, las muestras hablan por sí solas, y todo lo que las marcas nos piden es que el resultado de la flexografía sea igual o mejor que el del huecograbado, y que el diseño no tenga que cambiar». Reconoce que en algunos casos sigue habiendo la percepción de que la calidad es un problema, pero dice que esta opinión es cada vez menos generalizada con cada conversión exitosa del huecograbado a la flexografía. «Cada día, demostramos lo contrario».
