Redacción Alabrent
Y es una cuestión que merece atención. Muchos sistemas ERP del sector se implantaron hace años, cuando los portafolios de productos eran más reducidos, las tiradas más largas y una única planta respondía a un conjunto limitado de requisitos de clientes. Hoy, la realidad es muy distinta. El número de referencias (SKU) se ha multiplicado, las tiradas son más cortas, los clientes exigen una mayor transparencia y los objetivos de sostenibilidad ocupan un lugar prioritario en la agenda de dirección. Además, muchos transformadores han crecido mediante adquisiciones, incorporando nuevas plantas y líneas de producto a un ritmo para el que ningún sistema fue diseñado inicialmente.
El problema es que el ERP rara vez falla de forma evidente. Simplemente deja de proporcionar una visión completa del negocio.
Cuando las hojas de cálculo toman el control
Todas las empresas de converting utilizan hojas de cálculo en algún punto de sus procesos. Eso no es necesariamente un problema. El problema surge cuando Excel deja de cubrir pequeñas necesidades y comienza a soportar procesos críticos: cálculo de costes, formulaciones de materiales, seguimiento de desperdicio, especificaciones de clientes o cualquier otro aspecto clave para la gestión de la producción.
Normalmente ocurre de forma gradual. Alguien encuentra una limitación del ERP y crea una solución alternativa. Funciona. Luego aparece otra necesidad y se añade una nueva hoja. Y otra más. Con el tiempo, cada departamento termina gestionando su propia versión de los datos.
Un año después, nadie sabe con certeza cuál es el archivo correcto. Los presupuestos se calculan fuera del sistema, la planificación se gestiona en hojas paralelas y los informes mensuales se elaboran manualmente combinando información de múltiples fuentes que no siempre coinciden. En ese momento, la hoja de cálculo deja de ser un complemento: se convierte en el verdadero sistema operativo de la empresa, mientras que el ERP queda relegado a tareas administrativas.
La planificación que vive fuera del ERP
La planificación de la producción en el sector del packaging nunca ha sido sencilla. Y hoy lo es menos.
Los planificadores deben equilibrar simultáneamente la capacidad de máquina, la disponibilidad de materiales, los cambios de trabajo, los procesos de acabado y las fechas de entrega comprometidas con el cliente. Además, deben hacerlo de forma continua y, en muchos casos, a lo largo de diferentes etapas productivas.
La mayoría de los ERP son capaces de generar órdenes de fabricación. Sin embargo, muchos de ellos no fueron diseñados para optimizar entornos productivos complejos como los de la industria del envase flexible, las etiquetas, el cartón plegable o el packaging de cartón ondulado.
Como consecuencia, la planificación suele trasladarse a herramientas externas, hojas de cálculo o incluso depender de la experiencia individual del planificador. Esto genera una desconexión entre lo que está planificado y lo que realmente ocurre en planta.
Cuando aparece un cambio de última hora, las programaciones deben ajustarse manualmente, la capacidad vuelve a comprobarse de forma independiente y la información circula mediante llamadas telefónicas y correos electrónicos antes de llegar a todas las personas implicadas.
Las respuestas que llegan demasiado tarde
Los responsables de planta suelen plantearse cada día las mismas preguntas: ¿Qué pedidos están en riesgo?, ¿Dónde se encuentra el cuello de botella en este momento?, ¿Cuánto desperdicio se ha generado hoy?, ¿Cuál es la rentabilidad de este trabajo mientras todavía está en producción?
En muchas operaciones, obtener una respuesta fiable implica consultar varios informes, realizar llamadas y comparar datos procedentes de diferentes sistemas.
Con frecuencia, cuando la información finalmente está disponible, ya es demasiado tarde para actuar. Cuando esta situación se replica en múltiples centros productivos, el problema se amplifica. El resultado es una menor capacidad de respuesta, más riesgo operativo y una creciente desconfianza en los datos, porque todos saben que la información suele estar desactualizada cuando llega a sus manos.
Cuando el ecosistema tecnológico se convierte en un proyecto en sí mismo
Pocas empresas planifican conscientemente construir un entorno tecnológico fragmentado. Suele ocurrir paso a paso. Primero se implanta un ERP. Después llega una herramienta de planificación para cubrir las limitaciones del ERP. Más tarde se añade un MES, un sistema de calidad, una plataforma de análisis y, finalmente, nuevas hojas de cálculo para conectar todo lo anterior.
El problema no es la falta de software. El problema es que los datos que deberían contar una única historia empresarial terminan dispersos en sistemas que nunca fueron diseñados para trabajar juntos. Esto genera duplicidades, integraciones complejas, informes contradictorios y costes crecientes de mantenimiento.
Gran parte del presupuesto tecnológico acaba destinándose a mantener conectadas herramientas que nunca fueron concebidas como una plataforma unificada.
Demostrar sostenibilidad y rentabilidad al mismo tiempo
Los fabricantes de packaging se enfrentan a una presión creciente desde distintos frentes. Por un lado, los clientes exigen una mayor transparencia. Por otro, normativas como el Reglamento Europeo sobre Envases y Residuos de Envases (PPWR) elevan continuamente los requisitos de información y trazabilidad. Al mismo tiempo, la dirección necesita comprender con claridad cómo las decisiones tomadas en planta impactan en la rentabilidad del negocio.
Desperdicio, consumo de materiales, rendimiento productivo, huella de carbono, eficiencia operativa y rentabilidad por trabajo son precisamente los indicadores más difíciles de obtener cuando los datos deben recopilarse manualmente y consolidarse en hojas de cálculo.
Cuando ese es el proceso, la visibilidad desaparece justo cuando más se necesita. Y deja de ser únicamente una cuestión de cumplimiento normativo. Se convierte en una cuestión estratégica: saber dónde se producen las pérdidas y cuánto están costando realmente.
Ya es una realidad en la industria
Precisamente para cerrar esta brecha se desarrolló CommandCore, la plataforma unificada de ePS para la industria del packaging. Con Radius ERP, PrintFlow 4D y AC4D trabajando sobre una única base de datos, los presupuestos, costes, planificación y seguimiento de planta dejan de gestionarse en sistemas independientes. El coste de un trabajo, su situación en la planificación y lo que realmente sucede en producción son simplemente diferentes vistas de la misma información.
La sostenibilidad funciona del mismo modo
Gracias a la integración de CarbonQuota dentro de Radius ERP, la huella de carbono de cada pedido se calcula utilizando los mismos datos de materiales y producción empleados para determinar su coste. Esto facilita la elaboración de informes y el cumplimiento de requerimientos como CSRD, CBAM, PPWR, DPP, SBTi y EcoVadis.
Los resultados que reportan los transformadores son una consecuencia directa de esta conectividad. Un fabricante de envase flexible que utiliza la plataforma ha reducido el tiempo dedicado al análisis de fabricación de medio día a tan solo unos minutos, gracias a disponer de toda la información en un único entorno.
Asimismo, ePS informa de mejoras agregadas obtenidas por clientes que han implantado CommandCore como plataforma unificada durante períodos de 12 a 18 meses: Reducción del desperdicio operativo total entre un 4% y un 8%; Hasta un 20% menos de tiempo de inactividad; Mejoras de entre un 5% y un 10% en las entregas OTIF (On Time, In Full).
De un conjunto de herramientas a una plataforma conectada
Esto no significa que todos los transformadores deban sustituir inmediatamente sus sistemas actuales. CommandCore está diseñado para una adopción modular. Las empresas pueden comenzar por el área que represente su principal desafío y ampliar progresivamente la solución conforme evolucionen sus necesidades.
Lo que sí significa es que la comparación ya no debería centrarse únicamente en funcionalidades. La verdadera cuestión es cuánto tiempo, esfuerzo y visibilidad pierde una empresa manteniendo múltiples sistemas conectados manualmente, frente al valor que puede aportar una plataforma unificada y totalmente integrada.
Para muchas empresas de packaging, esa es la pregunta que su estrategia tecnológica debería estar respondiendo hoy.
