Redacción Alabrent
Y, en cierto sentido, tenía razón. En cualquier operación de fabricación existe un nivel de desperdicio inevitable. Sin embargo, lo que me llamó la atención fue que nadie en aquella empresa había calculado nunca cuánto les estaba costando realmente ese palé, y los muchos otros que generaban cada mes. Siempre se había considerado simplemente chatarra o residuo.
Esa conversación no es algo excepcional. Entre los fabricantes de envases con los que trabajo en España, los residuos suelen tratarse como una realidad operativa inevitable, en lugar de como un problema financiero con un coste claramente identificado. Pero en el momento en que se le asigna una cifra, la conversación cambia por completo.
El desperdicio no es un subproducto. Es un coste que ya se ha pagado.
Cada kilogramo de material que sale de una línea de producción convertido en recorte, excedente o reproceso representa costes que ya se han asumido y que nunca se recuperarán. La materia prima fue comprada, transportada, almacenada, manipulada y procesada en una prensa o una troqueladora. Cuando finalmente se convierte en residuo, toda esa inversión ya se ha realizado. No hay retorno posible.
Lo que hace que este problema sea especialmente costoso es que suele pasar desapercibido. Cuando los fabricantes no disponen de visibilidad en tiempo real del consumo de materiales a nivel de trabajo u orden de producción, el desperdicio no aparece como una partida claramente identificable. En su lugar, se manifiesta como una erosión gradual de los márgenes, repartida entre decenas de trabajos y difícil de aislar. El dinero sale continuamente de la empresa en pequeñas cantidades a lo largo de numerosas tiradas de producción, y la única señal es una rentabilidad que nunca alcanza el nivel esperado.
Las herramientas para cambiar esta situación ya existen. Las plataformas ERP y MES diseñadas específicamente para fabricantes de envases, como las soluciones Radius y AutoCount4D de ePS, permiten realizar un seguimiento en tiempo real del consumo de materiales a nivel de trabajo. Esto permite conocer exactamente dónde se están utilizando los materiales, dónde se producen los excedentes y dónde se encuentra la mayor diferencia entre el consumo estimado y el consumo real. Una vez que esa diferencia se hace visible, se convierte en una oportunidad de mejora.
El problema de la planificación del que casi nadie habla
Una de las fuentes más habituales de desperdicio evitable que observo en las plantas de envases en España es una planificación ineficiente. No porque las personas no estén trabajando duro, sino porque las herramientas utilizadas para programar la producción no son lo suficientemente avanzadas como para gestionar todas las variables implicadas.
Cuando la planificación se realiza manualmente o mediante herramientas básicas, es frecuente que los cambios de trabajo duren más de lo necesario, que los materiales lleguen ligeramente desalineados respecto a las necesidades de producción o que se pierda tiempo de máquina mientras los equipos esperan materiales, aprobaciones o instrucciones. Ninguna de estas situaciones parece especialmente grave por sí sola. Sin embargo, acumuladas a lo largo del tiempo, reducen de forma significativa las horas productivas reales de una planta.
Las herramientas de planificación automatizada ayudan a resolver este problema secuenciando los trabajos de forma que se minimicen los tiempos de preparación, se alineen las disponibilidades de materiales con los calendarios de producción y se identifiquen posibles conflictos antes de que se conviertan en retrasos. Cuando la planificación es más eficiente, el desperdicio disminuye no porque exista un programa específico para reducirlo, sino porque se elimina gran parte de la ineficiencia operativa en la que ese desperdicio suele generarse.
El PPWR añade una dimensión de cumplimiento normativo a un problema que ya le está costando dinero
El Reglamento Europeo sobre Envases y Residuos de Envases (PPWR), publicado en enero de 2025 y cuya entrada en vigor está prevista para agosto de 2026, introduce nuevas obligaciones que hacen aún más urgente la necesidad de disponer de datos fiables.
Según el PPWR, los envases comercializados en el mercado de la Unión Europea deberán estar respaldados por documentación técnica que demuestre su conformidad con los requisitos de sostenibilidad. Dicha documentación deberá estar disponible para las autoridades de vigilancia del mercado en un plazo máximo de diez días desde su solicitud y deberá conservarse entre cinco y diez años, dependiendo del tipo de envase.
Para los fabricantes españoles, muchos de los cuales suministran a marcas de toda Europa, esto supone una preocupación operativa directa. Los propietarios de marcas necesitarán recibir de sus proveedores información sobre reciclabilidad, contenido reciclado y sustancias presentes en los materiales utilizados. Si esos datos no se capturan de forma sistemática durante la producción, recopilarlos posteriormente resulta lento, costoso y poco fiable.
Además, el reglamento incorpora un incentivo económico explícito. Las tarifas de Responsabilidad Ampliada del Productor (EPR) estarán moduladas según los niveles de reciclabilidad, desde el Grado A para envases con una reciclabilidad igual o superior al 95 %, hasta el Grado C para aquellos que alcancen el 70 %. Cuanto mejor sea la clasificación, menores serán las tasas asociadas.
Los fabricantes que comprendan claramente el rendimiento de reciclabilidad de sus productos y puedan documentarlo adecuadamente disfrutarán de costes EPR más bajos que aquellos que no puedan hacerlo. Se trata de una ventaja competitiva estructural, no de un beneficio marginal.
Las empresas mejor preparadas para afrontar este escenario son aquellas que ya están capturando datos de producción con el nivel de detalle necesario para generar este tipo de informes. Las que aún no lo hacen deberán desarrollar esta capacidad antes de agosto de 2026. No es una tarea imposible, pero requiere comenzar cuanto antes.
Las credenciales de sostenibilidad se están convirtiendo en un requisito commercial
Más allá de la regulación, estoy observando un cambio evidente en la forma en que las marcas seleccionan y evalúan a sus proveedores, tanto en España como en el resto de Europa.
Los informes de huella de carbono, la transparencia sobre materiales utilizados y los indicadores de reducción de residuos son cada vez más habituales en procesos de licitación y revisiones de proveedores. Los fabricantes capaces de proporcionar esta información de manera rápida y fiable están accediendo a oportunidades comerciales que otros ni siquiera llegan a considerar.
Aquí es donde convergen los argumentos operativos y comerciales. La misma visibilidad de producción que permite reducir residuos y costes es la que facilita responder con confianza cuando una marca solicita la huella de carbono de un trabajo concreto o el porcentaje de material reciclado utilizado en una determinada tirada.
Estas solicitudes ya no son excepcionales. Están convirtiéndose en la norma.
Plataformas de software como ePS CommandCore incorporan soluciones como Radius, que incluyen funcionalidades de sostenibilidad y generación de informes de huella de carbono basadas directamente en datos de producción. Esto permite a los fabricantes elaborar estos informes sin necesidad de recurrir a sistemas independientes ni a cálculos manuales. Los datos ya existen, están estructurados y son trazables porque se recopilan como parte natural de la gestión operativa del negocio.
Por dónde empezar
Los fabricantes con los que trabajo que han logrado los mayores avances en la reducción de residuos rara vez comenzaron con un programa específico de reducción de desperdicios. Comenzaron obteniendo una mejor visibilidad de lo que realmente estaba ocurriendo en sus operaciones mediante el seguimiento en tiempo real del inventario, el control del consumo de materiales por trabajo y la planificación integrada de la producción.
La reducción de residuos fue una consecuencia natural de esa visibilidad.
Ahora que los plazos del PPWR están definidos y las obligaciones EPR se aproximan, las razones para invertir en esta base operativa se han multiplicado. El coste de construir estas capacidades con tiempo para planificar es considerablemente menor que el de hacerlo de forma reactiva bajo presión regulatoria.
Y los beneficios, que incluyen la reducción de desperdicios, menores costes EPR y relaciones más sólidas con clientes y marcas, comienzan a materializarse desde el momento en que la capacidad está implantada, no cuando llega la fecha límite de cumplimiento.
El desperdicio en la fabricación de envases no es un coste inevitable de la actividad. Es un coste medible, reducible y, en muchos casos, significativo. La verdadera pregunta es si dispone de las herramientas necesarias para verlo con suficiente claridad como para actuar sobre él.
