Kodak ha logrado un gran éxito con el sistema Flexcel NX en los últimos años. ¿Supone la introducción del sistema Flexcel Direct un cambio de dirección para Kodak?

En absoluto. El sistema Flexcel NX continúa siendo nuestra solución estrella y ayuda actualmente a marcas, proveedores de preimpresión e impresores de todo el mundo a aumentar su calidad de impresión y fomentar la eficiencia en la producción de impresión flexográfica. No obstante, a menudo existe más de una forma de resolver un problema y en Kodak nos gusta ofrecer a nuestros clientes varias opciones. Dada la base instalada cada vez mayor de máquinas de impresión capacitadas para trabajar con camisas para cambios rápidos y altas velocidades de trabajo, resultaba evidente que la opción de un flujo de trabajo asequible para camisas de elastómero ITR (en redondo) filmadas podría ofrecer ventajas significativas.

¿Podría recordarnos algunas de las ventajas de un flujo de trabajo ITR?

Las camisas de elastómero ITR no requieren estaciones de montaje de planchas, material de montaje ni mano de obra, lo que permite una preparación más rápida en comparación con las planchas planas. Además, las camisas de elastómero se graban digitalmente con alta precisión, dando lugar a un registro perfecto en toda la banda. Y lo que es más importante, las camisas de elastómero permiten típicamente un funcionamiento más rápido de los sistemas de impresión, lo que elimina los problemas derivados de la elevación de las planchas, el rebote de los cilindros y la falta de uniformidad en la banda. ¡Unas velocidades mayores suponen una recuperación más rápida de la inversión en los sistemas de impresión de coste elevado!

Entonces, ¿a qué se debe que Kodak decidiera seguir adelante con una solución de elastómero de grabado directo? ¿No es cierto que la especialización de Kodak está más en la tecnología de fotopolímero?

Cuando estudiamos la necesidad de una solución ITR, nos resultaba obvio que el grabado directo de elastómeros ofrecía ventajas significativas respecto al fotopolímero en cuanto a la producción de camisas. Las camisas de fotopolímero requieren múltiples pasos para su producción y equipos de exposición y procesado específicos, además del CTP. Todo ello añade tiempo y costes a la producción de camisas. Un sistema de grabado directo tan sólo requiere tres sencillos pasos: preparación de ficheros, grabado y lavado. Lo que también resultaba claramente evidente era que las soluciones de grabado directo presentes en el mercado eran lentas, suponían un alto coste de funcionamiento y no proporcionaban el nivel de calidad de impresión requerido. Sabíamos que debíamos proponer un planteamiento diferente con una solución Kodak.

Entonces, ¿qué diferencia al sistema Kodak Flexcel Direct de otras soluciones de grabado directo?

En realidad, existen dos diferencias principales. En primer lugar, el sistema Kodak Flexcel Direct es precisamente eso, ¡un sistema! El CTP, el flujo de trabajo y los soportes de elastómero han sido diseñados para funcionar en conjunto y lograr así un rendimiento óptimo. Kodak es el único proveedor que ofrece una solución completa y, basándonos en nuestro éxito con el sistema Flexcel NX, hemos comprendido la importancia de contar con una tecnología de grabación directa y consumibles que funcionen en perfecta armonía. En segundo lugar, aplicamos un planteamiento totalmente distinto al resto de soluciones existentes, empleando una matriz de diodos de láser de alta potencia y bajo consumo de energía, en lugar de la tradicional tecnología de láser CO2 ó YAG. Nuestro planteamiento proporciona una mayor resolución, para unos gráficos de excelente calidad, un grabado más rápido, un menor consumo de energía y menores costes de explotación en general. Se trata de un método totalmente nuevo en el grabado directo con láser.

¿Qué hace tan especial al material de elastómero de Kodak?

El elastómero de Kodak es una formulación exclusiva que trabaja en armonía con la tecnología de grabación directa, con el fin de aumentar la velocidad de proceso hasta 1,5 m2 por hora, una velocidad considerablemente mayor que los sistemas de la competencia. También presenta excelentes capacidades de transferencia de tinta, lo que proporciona densidades de impresión excelentes incluso a mayores velocidades de máquina.

Antes mencionó que el sistema Kodak implica menores costes de explotación en general. ¿Qué factores contribuyen a ello?

Los menores costes de explotación se deben principalmente a nuestra exclusiva tecnología de grabación. La sustitución de los diodos de láser es más económica en caso de avería y su consumo de potencia es considerablemente menor que los sistemas láser convencionales. De hecho, su eficiencia energética es 4-6 veces mayor y sólo requieren una tercera parte de refrigeración. La matriz de diodos de láser de Kodak también se ha desarrollado teniendo en cuenta la redundancia. Esto significa que si un diodo de láser falla, el sistema lo compensa y sigue funcionando sin interrupción hasta que sea posible sustituir el diodo. Todo ello supone una mayor disponibilidad. No olvidemos que al comienzo de nuestra conversación mencioné que había sitio en el mercado para una solución de grabación en continuo ASEQUIBLE. La eficiencia en la producción de camisas es realmente importante para ayudar a mantener unos gastos generales bajos.

¿No es cierto que las camisas de elastómero son mucho más caras que las planchas planas?

Es verdad que las camisas de elastómero individuales resultan más caras que las planchas planas, y la solución Kodak no es distinta en este aspecto, pero es necesario adoptar una visión de conjunto para poder evaluar las ventajas globales y el ahorro de costes que puede aportar un flujo de trabajo para camisas de elastómero. Aquí expongo algunos de los aspectos en los que la solución Kodak puede ayudar a inclinar la balanza.

Los menores costes de explotación, un grabado más rápido y un flujo de trabajo de preimpresión eficiente ayudan a maximizar la eficiencia de la preimpresión y reducir el coste total de la producción de camisas.

El CTP ejecuta una comprobación de control de calidad en cada camisa nueva antes de la grabación, para asegurar el cumplimiento de las especificaciones de calidad y reducir los rechazos en la máquina
Los elastómeros de alta durabilidad reducen el desgaste y la necesidad de conjuntos duplicados de planchas.

La excelente transferencia de tinta permite mayores velocidades en las máquinas
El control total de la forma de la imagen en relieve, incluidos el ángulo del flanco, la profundidad del relieve y el rebaje, implica que es posible imprimir imágenes de alta calidad con lineaturas de hasta 175 lpp, texto fino nítido y líneas inversas con altas velocidades de máquina.

En ocasiones, los impresores desean ejecutar un trabajo con una combinación de camisas y planchas planas. ¿Es esto posible con la solución Kodak?

Por supuesto. De hecho, otra de las capacidades exclusivas del sistema Flexcel Direct es la posibilidad de grabar camisas y planchas planas de elastómero en el mismo dispositivo. De esta forma, el proveedor de preimpresión tiene flexibilidad para ofrecer lo que el cliente necesite: camisas, planchas o una combinación de ambas, y todo ello con unas mismas propiedades de impresión excelentes. Kodak ofrece como parte de su gama FLEXCEL Direct tanto camisas como planchas planas con espesores de 1,14 y 1,7 mm.

Según sus previsiones, ¿qué tipo de clientes adquirirán el sistema Flexcel Direct?

Bueno, los candidatos obvios son los proveedores de preimpresión que ya disponen de un negocio que suministra camisas ITR o aquellos que deseen desarrollar este segmento como mercado de destino. Sin embargo, existe también otra oportunidad muy interesante para este sistema. Una solución de producción de planchas y camisas que no requiere procesado químico y cuya operación es relativamente sencilla ofrece un gran potencial como sistema interno o gestionado por el centro de producción, lo que da a los impresores una mayor flexibilidad y tiempos cortos de llegada a la máquina. Creo que veremos más pedidos de este tipo en el futuro.

Y, para terminar, ¿cuál ha sido la reacción del mercado hasta el momento?

El sistema ha tenido una magnífica acogida. Tras una fuerte presentación al mercado en la drupa a comienzos de este año, tuvimos el honor de recibir recientemente uno de los codiciados premios «Must See’Em» en la Graph Expo, prueba de que el sector reconoce el innovador planteamiento del sistema Flexcel Direct y las ventajas que aporta a sus usuarios. Tenemos sistemas instalados y en funcionamiento en producción diaria tanto en Europa como en Norteamérica desde hace más de un año y tenemos previstas más instalaciones en breve.